Tesisat Dergisi 210. Sayı (Haziran 2013)

MAKALE 102 Tesisat Dergisi Say× 210 - Haziran 2013 aü×nmaya karü× dirençli malzeme veya kapla- malar kullan×larak aü×nman×n önüne geçilebilir. Bir seçenek olarak, sadece en fazla aü×nmaya maruz kalacak olan dirsek gibi k×s×mlar kapla- narak k×smi koruma da uygulanabilir. Filtreden sonraki kanallar ise sülfürik aside maruz kala- caklar× için korozyona dayan×kl× malzemelerden yap×lmal× veya kaplanmal×d×rlar., Temizlenen gaz×n atmosfere yeterli yükseklikte verilebilmesi aç×s×ndan bacalar×n doùru dizayn edilmesi gerekir. Temizleme iülemi sonras× ç×kan emisyona göre baca yüksekliùi ve çap× deùiü- mektedir. Bacadan ç×kan emisyon artt×kça baca yüksekliùi de artmaktad×r. úlgili hesaplamalar ve tablolar standart ve yönetmeliklerde mevcuttur. Islak filtre sonras× kullan×lacak olan bacalar×n yüksek sülfürik asit korozyonuna karü× korunma- lar× gerekir. Ülkemizde genelde bu tür bacalar×n iç cidarlar× östenitik paslanmaz malzemelerle kaplan×r. Daha büyük sistemlerde cam, plastik gibi malzemeler de kullan×labilmektedir. Özellik- le ç×k×ü taraf×ndaki kanal ve bacalarda soùuma ve yoùuüman×n önüne geçmek için d×ütan ×s× izolasyonu da (Cold casing) yap×lmal×d×r. Pompalar Islak filtre proseslerinde aç×ùa ç×kan çözelti ve çamur gibi ak×ükanlar×n taü×nabilmesi için sirkülasyon ve çamur atma pompalar× bulun- maktad×r. Sirkülasyon pompalar× absorbsiyon tank×ndan ald×klar× çözeltiyi bas×nçland×rarak püskürtme nozullar×na verirler. Burada nozul- lardan yüksek bas×nçta ç×kan s×v× pülverize olarak küçük damlac×klar halinde duman ga- z×yla buluüur. Sirkülasyon pompalar×n×n basma yükseklikleri genelde dizayna baùl× olarak 30 ila 70 mSS aras×nda seçilebilir. Çamur atma pompalar× ise absorbsiyon tank×nda çökmek üzere olan sülfit ve sülfattan oluüan çamuru sis- temden uzaklaüt×rmak için kullan×l×r. Çamur atma pompalar×nda genel problemlerden biri yüksek kat× yoùunluùundan dolay× t×kanma olay×d×r. Bu- nun önüne geçmek için deüarj edilen çamurun kat× konsantrasyonunun % 15’den fazla olma- mas× önerilir. Ayr×ca her iki durumda da korozyon potansiyeli yüksek olduùu için pompalar×n yüksek korozyona dayan×kl× olmalar× gerekir. Borulama Sistemdeki s×v× ve çözeltilerin aktar×m× ve daù×t×lmas× korozyona dayan×kl× olarak imal edilen borulama hatlar×yla gerçekleüir. Boru- lama tesisatlar×nda hem bas×nç düüümleri ve hem de t×kanma, aü×nma gibi parametreler göz önüne al×narak optimum su h×zlar×n×n 1,2 ila 2,1 m/s aras×nda olmas× gerektiùi önerilmek- tedir. Islak filtrelerde kullan×lacak borulama tesisatlar×nda önerilen boru malzemeleri pas- lanmaz çelik, PVC, FRP, kauçuk ve cam üek- linde s×ralanabilir. Malzeme seçimi yap×l×rken korozyon üiddeti ve s×cakl×k gibi parametreler birlikte deùerlendirilmelidir. Doyurucular Doyurucular yüksek s×cakl×ktaki duman gaz×n×n kuleye girmeden önce suya doyurulmas× ama- c×yla kullan×l×rlar. Yüksek s×cakl×kta doyurucuya giren duman gaz× burada pülverize halde su veri- lerek neme doyurulur ve s×cakl×ù× doyma s×cakl×ù× mertebesine getirilir. Eùer bu ön doyurma iülemi uygulanmazsa yüksek s×cakl×ktaki duman gaz× scrubber içerisinde doyurulacakt×r. Bu durumda ise desülfürizasyon iülemi için gerekenden fazla çözelti tüketilecek, böylece iületme maliyeti ar- tacakt×r. Bu nedenle, duman gaz×n× su ile doyur- duktan sonra kuleye vermek daha ak×lc× bir yak- laü×md×r. Ayr×ca, ön doyurma iüleminin absorber s×v×s×yla yap×lmas× toplam filtreleme verimini de azalt×r. Çünkü bu s×v× içinde partiküller ve çözün- memiü maddeler mevcuttur. Bu maddeler ise duman gaz×yla birlikte tekrar scrubber ünitesine girecekleri için filtrasyon verimini azaltabilirler. (EPA 1982) Doyurucular gaz×n kuleye giriü s×cak- l×ù×n× azaltt×klar× için filtre boyutlar×n×n ufalmas×n× da saùlarlar. Buna ilaveten, yüksek s×cakl×kta kuleye giren gazlar püskürtülen s×v×y× tamamen buharlaüt×rd×klar× için püskürtme s×v×s× içindeki damlac×klar×n kükürt oksitlere temas etmesini de önlenmiü olurlar ki bu da tutma ve reaksiyon veri- mini önemli ölçüde azalt×r. Doyurucu sistemi kule d×ü×nda ayr× bir ünite olabileceùi gibi kule bünye- sinde de olabilir. Doyurucudaki buharlaüman×n tam olarak gerçekleümesi için belirli bir sürenin geçmesi gerekir. 540°C alt×ndaki duman gazlar× için bu sürenin 0,2-0,3 saniye aras× olmas× öneri- lir. (Shifftner 1979) Dolay×s×yla boyutland×rman×n da buna göre yap×lmas× gerekir. Sprey Nozullar× Temel olarak 3 tipte üretilen sprey nozullar×, s×v×n×n bas×nçla püskürtülerek ufak damlac×k- lar halinde duman gaz× ile temasa geçmesini saùlarlar. ( ûekil 7 ) Damlac×klar ne kadar küçük olursa temas alan× o kadar fazla olur, bu da filtrasyon verimini artt×r×r. ûekil 7 incelenecek olursa, birinci tip olan çarpt×rmal× nozulda yük- sek bas×nçl× s×v× bir plakaya çarpt×r×larak üni- form boyutta damlac×klar elde edilir. Bu nozulda elde edilebilecek damlac×k çaplar× 25 ila 400 —m aras×ndad×r. Herhangi bir iç mekanizmas× olmad×ù× için t×kanma gibi olumsuzluklar mini- mum düzeydedir. Bu tip nozullar genelde pas- lanmaz çelik ve pirinçten imal edilirler. Konik nozulda s×v× konik yap× içinden geçirilerek küçük damlac×klara ayr×l×r. Bu nozullar paslanmaz çelik, pirinç, teflon ve plastikten yap×labilirler. 15-140° aras× spreyleme aç×lar× elde edilebilir. Helisel nozulda ise bas×nçland×r×lan s×v× helisel yap× içinden geçirilir. Bu tür nozullarda da iç yap× olmad×ù× için t×kanma riski oldukça düüük- tür. Helisel nozullar da paslanmaz çelik, pirinç, teflon ve plastik malzemelerden yap×labilirler. 50-180° aras× spreyleme aç×lar× elde edilebilir. Nozul seçimi ve düzenlemesinde göz önünde bulundurulacak baz× parametreler üunlard×r; • Oluüturulan Damlac×k Çap×: Damlac×k çap×n×n azalmas× verimi artt×r×rken enerji sarfiyat×n× artt×rmaktad×r, • Spreyleme Geometrisi: Nozullar kare, konik gibi çeüitli geometrilerde spreyle- me yapabilmektedirler. Özellikle full konik spreylemede oldukça etkili bir y×kama ya- p×labilmektedir, • T×kanma Riski: En az t×kanma riski teükil edecek ve temizliùi kolay olan nozullar ter- cih edilmelidir, ûekil 7. Sprey nozulu tipleri; çarpt×rmal×, konik, helisel [4]