Tesisat Dergisi 194. Sayı (Şubat 2012)

UYGULAMA 72 Tesisat Dergisi Sayı 194 - Şubat 2012 + Laminasyon presi 37 kW’lık ana motoru, • Talaşlı İmalat Hattı kesme sıvısı sirkülasyon pompalarına ait 30 ve 37 kW’lık motorları, Montaj Hattı klimasına ait 18 ve 30 kW’lık fan motorları işletmenin kendi olanakları ile frekans inverteri ile çalıştırılarak değişken devirli hale getirilmiştir. Vakum operasyonlarında kullanılan basınçlı • hava yerine merkezi vakum hattı devreye alı- narak basınçlı hava tasarrufu sağlanmıştır. Tezgâhların işletme ortamına verdiği havayı • filtre eden filtrasyon üniteleri ve havalan- dırma sistemleri ilgili tezgâh çalışmıyorken otomatik olarak kapanacak şekilde düzen- lendi. Hava ile ölçüm yapan ölçüm aletleri elektro- • nik ölçü aletleri ile değiştirildi. Nem ve sıcaklık değerinin sabit tutulması • gereken montaj hatlarında düşük tüketimli nem alma cihazı devreye alınarak, az yoğun dönemlerde sadece bu cihaz çalıştırılarak tasarruf sağlandı. İç montaj hattı klima sistemi kış aylarında • soğutma havasını dış ortamdan alacak şe- kilde revize edilerek daha az enerji tüketme- si sağlandı. Yaklaşık 1500 noktada aydınlatma ölçümü • yapılarak işletme aydınlatma haritası çı- kartıldı, aydınlatma optimizasyon çalışması yapılarak aydınlatma yerleşimleri tekrar düzenlendi. Kullanılan armatür sayısı % 30 civarında azaltıldı ve kalan armatürler % 37,5 daha az enerji tüketen armatürler ile değiştirildi. Gün ışığından yararlanmak için çatı panel- • lerine şeffaf paneller eklendi. Lokal operasyon aydınlatmalarına sensörler • eklenerek, ilgili bölgede hareket olmadığı za- man aydınlatmanın kapatılması sağlandı. İşletme içerisinde bulunan çay makinaları- • na timer eklenerek haftanın belirlenen gün ve saatlerinde çalışması sağlanarak boşa çalışması önlendi. Talaşlı imalat ve montaj hatlarında kulla- • nılan havalı sıkma üniteleri yerine elektrikli sıkma üniteleri kullanılmaya başlandı. Talaşlı imalat takımında işlenen kompresör • gövdelerini yıkama operasyonunda hava üfleme basınçları düşürüldü, hava üfleme süreleri azaltıldı. Talaşlı imalat takımında basınçlı hava ile • hızlı kurutma yapan bazı operasyonlarda fanlı kurutma sistemlerine geçilerek ba- sınçlı hava kullanımı iptal edildi. Talaşlı imalat takımında en çok elektrik • tüketen operasyonlar olan krank işleme ve gövde işleme operasyonlarında yaklaşık olarak % 30 proses iyileştirmesi yapılarak hat verimliliği artırılmış ve enerji tasarrufu sağlanmıştır. Mekanik imalat alüminyumenjeksiyon presler- • de ve muhafaza basma preslerinde proses iyileştirmeleri yaparak elektrik ve doğalgaz tasarrufu sağlanmıştır. İç montaj hatlarında proses iyileştirmesi ve • kapasite artırma çalışmaları yapılarak ve- rimlilik artışı sağlanmıştır. Nem alma fırınları yükleme sistemi kapa- • sitesi % 20 artırılarak doğalgaz ve elektrik tasarrufu sağlanmıştır. Boya soğutma işlemini yapan soğutma ünitele- • ri kış aylarında kapatılarak soğutma işleminin soğutma kulesi hattı ile yapılması sağlandı. Boya çektirme işleminin elektrik motoru ile • yapılması yerine yer çekimi ile yapılması sağlandı. Ana hava hatları girişlerine otomatik va- • nalar koyularak hatlar çalışmıyorken hava sisteminin kapatılması sağlandı. Tezgâh girişlerine otomatik hava kesiciler bağlana- rak tezgâh çalışmıyorken hava tüketilmesi önlendi. İşletmede kullanılan hava kompresörlerinin • yerleşim planı değiştirilerek ortamdan aldığı havanın daha soğuk olması sağlandı, fabri- ka hava tesisatı büyük ölçüde yenilenerek olası kaçaklar önlendi. Manyetik sac tavlama fırını radyan ve bek • sistemi iyileştirilerek doğalgaz tasarrufu sağlandı. Manyetik sac tavlama fırını giriş optimizas- • yonu yapılarak haftada 4 vardiya daha az çalıştırılmıştır. Manyetik Sac Tavlama fırını çıkışı fan op- • timizasyon çalışması ile fan sayısı % 25 azaltılmıştır. Muhafaza basma presleri çıkışında bulunan • iki adet yıkama banyosu yerine daha verimli 1 adet yıkama banyosu devreye alınmıştır. Üretim hattı ısıtmasında kullanılan ısıtma • ekipmanları iç ortam ısısına göre devreye girip çıkacak şekilde yeniden düzenlenmiş- tir. Boya kurutma fırını izolasyon çalışmaları • yapılarak pişirme set sıcaklığı % 10 düşü- rülmüştür. Birbirine bağlı olarak çalışması gereken • tezgâhların birinde ayar-arıza süresince diğer tezgâhın bekleme moduna geçirilmesi sağlanmıştır. 150 ton alüminyum enjeksiyon presi so- • ğutma ünitesi daha verimli hale getirilerek rotor soğutma işleminde hava kullanılması önlenmiştir. İşletme içerisinde kullanılan ısıtma- • soğutma hatları izolasyonları yenilendi. Isıtma-soğutma hatlarında bulunan va- • nalara, vana ceketleri takılarak izolasyon sağlandı. ODTÜ ve TOBB üniversiteleri ile birlikte • Talaşlı İmalat Krank Hattı proses izleme sistemi ve veri ambarı kurulumu, bu enerji tüketim verilerine göre proses parametre- lerini iyileştirme ve CO 2 salınımı ve enerji tüketimini azaltmayı hedefleyen SAN-TEZ ve TEYDEB başvuruları yapıldı. ( Şekil 6 ) Devreye alınan bu projeler dışında 2010 yılı- nın son çeyreğinde TÜV onaylı belgelendirme kuruluşu tarafından yapılan etüd ve denetim çalışmaları sonucunda sektöründe ilk defa, diğer Arçelik İşletmeleri gibi “Gold Certificate” almıştır. Tüm iş adımlarına enerji verimliliğini entegre etmeyi ve faaliyetlerini Platin Sertifi- ka ile belgelendirmeyi amaçlayan Kompresör İşletmesi, 2011 yılında bu amaç için bazı ça- lışmalar yapmıştır: 2011 yılı içerisinde tüm Arçelik işletmeleri • ile beraber ISO 14064-1 standartına uygun olarak sera gazı salınımlarını raporlamış ve bunu doğrulatmıştır. İlki 2011 yılı içerisinde olmak üzere, 2 yılda • bir enerji etüd çalışması yaptırılacaktır. Enerji verimliliği çalışmaları işletmedeki • bütün yöneticilerin katıldığı gözden geçirme toplantılarının rutin gündem maddesi haline getirilmiştir. Konuşulanlar rapor halinde ya- yınlanmaktadır. 2011 yılı başında yöneticilere ve üretim • sürecinde çalışan beyaz yakalı personele enerji verimliliği ile ilgili hedefler verilmiştir. Mavi yakalı çalışanlar üretim bilgi panoları vasıtası ile verimlilik hedefleri konusunda bilgilendirilmiştir. Enerji izleme sisteminden her ay düzenli • olarak üretim bölümlerinin üretim raporları yayınlanmaya başlamıştır. Çevre ve enerji verimliliği projeleri birbiri ile • uyumludur. İşletme enerji politikası belirlenerek, bütün • üretim panolarına asılarak çalışanlar bu politika hakkında bilgilendirilmiştir.